Proces Izrade

Alle HIRO-Modelle sind Maßanfertigungen und bieten die Möglichkeit an, jedes Paar sich selbst anzupassen - Sie können Artikel aus bestehenden Kollektionen personalisieren: indem Sie kundenspezifische Formen herstellen und Materialien aus unserer Farbkarte auswählen (Oberteile, Futter, Sohle, Schnürsenkel). So wird Ihr Paar HIRO Schuhe einzigartig. Der Herstellungsprozess stellt die Umsetzung einer Idee in ein fertiges Produkt dar. Jedes Modell durchläuft im Fertigungsprozess folgende Phasen:

Entwerfen ist ein kreativer Prozess, bei dem über ein bestimmtes Thema und ein bestimmtes Produkt nachgedacht wird. Das Produkt des Denkens ist die Idee, aus der Skizzen und technische Zeichnungen entstehen, die mögliche designerische Lösungen zu einem bestimmten Thema darstellen.

Modellieren ist der Prozess, bei dem eine Idee in einen gewünschten Leisten übertragen wird. Der Leister ist mit sogenanntem Kreppband beschichtet, auf dem die Grundlinien des Modells gezeichnet werden. Anschließend wird der Grund gelegt, der als Grundlage für die Weiterentwicklung des Modells dient. Nachdem der Grund fertig ist, werden die Grundschablone für das Oberteil, das Futter und Zwischenteile des Modells erstellt.

Zuschneiden ist der Prozess, bei dem Zuschnitte von Oberteilen, Futter und verschiedenen Verstärkungen (Zwischenstoff, künstliche Verstärkung oder Öse, Schwämm usw.) nach Schablonen gemacht werden. Das Zuschneiden wird in manuelles und maschinelles Zuschneiden unterteilt. Das manuelle erfolgt mit speziellen Schuhmessern und das maschinelle mit Hilfe von einer Stanzmaschine und ein-oder zweischneidigen Stanzmessern.

Um den Herstellungsprozess der Oberteile fortzusetzen, ist es notwendig, zunächst bestimmte Teile für das Nähteil vorzubereiten.

Je nach Modell und Ledertyp wird die gesamte Lederoberfläche ausgedünnt, d.h. die Dicke derselben wird ausgeglichen. Dieser Vorgang wird mit einem Bandmesser einer Lederausdünnungsmaschine durchgeführt. In der Schuhindustrie heißt dieser Vorgang SPALTEN.

Ein Vorgang, der zur Weiterverarbeitung und Verbindung von Teilen beiträgt. Schräges Ausdünnen entfernt nutzloses überschüssiges Material. Die Kehrseite der Kante wird dünner und weicher und seine Struktur wird besser. Die Dicke der Kanten hängt von den verschiedenen Zwecken ab, für die sie genäht werden. Dieser Vorgang wird in der Industrie AUSDÜNNUNG genannt. Sie wird mit einer Maschine zum Lederkantenverdünnen mit einem Glockenmesser durchgeführt.

Bei Bedarf wird die Oberflächenverstärkung durchgeführt. Sie erfolgt unmittelbar nach der Kantenverdünnung. Vor der Verstärkung müssen die zu verstärkenden Teile markiert werden. Als Oberflächenverstärkung werden Materialien in unterschiedlichen Stärken verwendet, die auf ihrer Rückseite Thermokleber enthalten, der bei hoher Temperatur aktiviert wird und sich an die entsprechende Oberfläche bindet. Dieser Vorgang kann auf zwei Arten erfolgen: die Oberflächenverstärkung mit einer Maschine oder mit einem Bügeleisen, d.h. von

Um die zu dehnenden Teile zu verstärken, werden Selbstklebebänder in verschiedenen Größen verwendet.

Das Nähen ist das Zusammenfügen von geschnittenen Teilen. Die Herstellung des Oberteils besteht aus dem Nähen der Vorderseite und dem Nähen des Futters, das gefaltet und in ein Oberteil genäht wird.

Der Herstellungsprozess von Schuhen und Turnschuhen wird in der Montage getrennt. Alle HIRO Turnschuhe werden im sogenannten Strobel-Programm hergestellt, bei dem Sohlen auf das fertige Oberteil genäht werden. Alle HIRO-Schuhe werden im sogenannten Zwicken Klebeprogramm gefertigt. Das fertige Oberteil wird von Hand genagelt (auf den Leisten gelegt).

Sie wird auf einer Maschine durchgeführt, bei der der Arbeitsmechanismus eine Walze mit mehreren Ringen ist, auf denen sich Buchstaben oder Zahlen in Form von Reliefs befinden. Durch separates Drehen jedes Rings wird die Auswahl der Markierungen nach Bedarf angepasst. Es werden Größe, Modell, Artikelnummer usw. gekennzeichnet.

Die Kantenbearbeitung bzw. das Biegen der Kante, über die genäht wird, erfolgt durch Verleimung (ca. 0,5 mm) der zuvor verdünnte Kante, über die ein 2 mm breiter Streifen gelegt wird. Die Kante wird daher gebogen und danach genäht.

Das fertige (geleimte) Oberteil wird auf die passende Sohle geklebt. Der Kleber wird auf die zuvor vorbereitete Oberfläche des gezwickten Schuhs und dann auf die Sohle aufgetragen und 10-20 Minuten trocknen gelassen. Nach dem Trocknen werden die Schuhtrittfläche und die Sohle erneut beschichtet. Nochmals wird der Kleber 20 Minuten trocknen gelassen (idealerweise sollte der Kleber 24 Stunden trocknen, damit er bei Reaktivierung gut halten kann). Nach der zweiten Schmierung und dem Trocknen wird der Kleber mit einem Föhn erhitzt, um ihn zu reaktivieren, und in dieser letzten Phase wird die Sohle auf das genagelte Oberteil geklebt.

Um die Verbindung zwischen der Sohle und dem gezwickten Schuhteil zu gewährleisten, wird in der Ledersohle ein gerader Kanal markiert und ausgehölt und danach mit gewachstem Faden genäht.

Um die Form von nagelgeklebten Schuhen zu erhalten, ist es notwendig, sie auf den entsprechenden formvorgebenden Leisten zu zwicken. Dabei wird die Lederbrandsohle auf den Leisten genagelt.

Bei dem sogenannten Strobel-Programm wird die Strobel- Sohle an das fertige Oberteil genäht. Der Schuh wird auf eine Form gelegt und durch einen auf 130 Grad erhitzten Trockner geführt. Auf dem Schuh, der sich auf dem Leisten befindet, wird die Sohlengröße markiert und das in die Sohle einzutretendeTeil geschliffen. Die Sohlenplatte sollte vorher abgeschliffen und danach mit einem Sohlenreiniger gewaschen werden. Das Sohlenbett und die Oberfläche der Strobel-Sohle sollten eingefettet werden. Die Oberfläche wird zum ersten Mal beschichtet, getrocknet, dann erneut beschichtet und getrocknet. Wenn die beschichtete Oberfläche trocken ist, wird der Kleber mit einem Föhn aktiviert und die Verklebung ist damit fertig.

Eine der Finischierungsmöglichkeiten ist die folgende: Tragen Sie den gewünschten Farbton der Schuhcreme auf den Schwamm auf und reiben Sie ihn in kreisenden Bewegungen ins Leder ein. Lassen Sie die Schuhcreme eine halbe bis eine Stunde lang einwirken. Danach bürsten Sie den Schuh mit einer Baumwollbürste und verwenden Sie das entsprechende Wachs (neutrales Wachs, schwarz, dunkelbraun ...). Die Geschwindigkeit des Bürstens sollte etwa 390 Umdrehungen pro Minute betragen.

Bei der Herstellung eines Schichtsabsatzes werden 14 Schichten aufeinander geklebt und dann als Ganzes nach dem vorgegeben Muster verarbeitet.

Das Finischieren von Schuhen ist der letzte Schritt im Herstellungsprozess. Es gibt viele Möglichkeiten, Schuhe zu polieren, am häufigsten mit Hilfe von verschiedenen Bürsten, Schuhcremes, Wachsen usw. Das Finischieren erfolgt oft unmittelbar nach dem Zwicken, bevor die Schuhe mit der Sohle verklebt werden.

Damit der Schuh einen hohen Glanz erhält, werden eine verschiedene Bürste und Glanzwachs verwendet. Beim Finischieren mit einem Airbrush wird die entsprechende Farbe auf die genagelte Oberteile gesprüht. Dabei wird die Farbe in einen an der Spritzpistole befindlichen Behälter gefüllt. Je nach gewünschtem Effekt stellt man den Druck ein und reguliert den Strahl.

Besprühen müssen die Schuhe 20-30 Minuten lang trocknen. Dieser Vorgang wird mehrmals wiederholt. Hinweis: Schuhcreme immer auf das kalte Leder auftragen. Bei der Verwendung von abrasiven Wachsen in der entsprechenden Farbe immer mit einer Baumwollbürste bürsten.